一，跳料产生原因分析

为找出该模具产生跳料的具体影响因素，在生产现场分别对随机床进口模具及自制模具（图 3）使用情况及冲压的废料、零件冲压口进行了检查，检查后发现： 两种模具出现废料上跳时，加工的零件材料多为不锈钢， 使用的随机床进口模具由于凸、凹模刃口磨损，已经过多次刃磨，冲压零件断口下端面粗糙、呈明显撕裂状； 自制模具冲压零件断口沿 40mm 长度方向，部分端面光亮平整、部分粗糙。

经对模具和冲压废料断面观察分析。初步判断，进口模具冲压后废料出现上跳主要是由于凸、凹模修磨后总长度过短造成冲压深度过浅，使废料下端面几乎为拉断，过浅的冲压深度还使废料处在凹模孔口上表面，所以很容易被凸模吸附而上跳；自制模具冲压的零件断面形貌表明：模具冲裁间隙不均匀，不均匀冲裁间隙的出现， 造成一边大于冲裁间隙，一边小于冲裁间隙，使得料片在进入凹模之后，因为毛刺很大，在开模时，废料易从凹模中被带出。

另外，冲压凸模形状简单，废料与凹模孔口间的摩擦力很小，易被凸模吸附；冲压的不锈钢材料，韧性好， 废料易粘附于凸模；使用的转塔冲床冲裁速度较高，使废料易受真空吸附作用上跳，这些因素均易导致跳料的产生。

二，解决的措施

根据资料介绍，防止跳料产生常使用的措施主要有： 在凸模刃口上开小槽或将凸模刃口做成球冠状或将凸模做成斜面或剪切状，此外，对凸模进行退磁处理，在凸模上设置顶料钉等。

针对上述对跳料产生原因的分析，对两种模具分别采取如下措施：由于进口模具产生跳料的主要因素是冲压深度过浅。于是对模具作如下更改：将导套下底面磨去2mm，用硬质合金钻头配合研磨膏将凹模刃口研成小倒角，以增大冲压后的废料与凹模的摩擦阻力，使废料能留在凹模内，不至于产生废料上跳。

经对自制模具进行检查，发现模具之所以在 40mm 长度方向间隙不均匀，主要是由于该模具上、下模中的定位键槽与冲压零件中心线间有偏差，导致安装在转塔冲床塔位的上、下模在 40mm 长度方向的间隙出现不均匀， 由于对模具重新进行再加工较难实现，考虑到机床中上、下模定位装置是两套独立的机构，因此，在安装模具前， 让下模定位装置空转一齿，使机床的上下定位键发生偏移， 从而模具安装后的间隙得到调正。

另对自制模具作如下改进：在凸模端面开设通气孔， 以破坏凸模刃口端面与冲压板料间形成真空的条件，在导套端面开制小槽消气，以利于空气进入冲裁面。

两种模具除分别采取上述措施外，在加工不锈钢板时， 同样都用棉纱擦拭板材表面的油渍，并对凹模表面和板料底面用乳化液进行适当润滑，以减少废料与凸模间的吸附力。