在冲压加工尤其是冲孔的过程中，我们经常会遇到冲针断裂的现象。出现这类问题，我们往往是直接更换新的冲针，而不能从根本上解决冲针断裂的问题。下面我们分析下冲压过程中冲针发生断裂的常见原因以及解决方案：

1）产生的废料将下模堵死。

解决方案：重新修改落料孔，使废料能够顺畅的落下。

2）冲针的固定部位（夹板）与导向部位

解决方案：修配或重新线割入块使冲针上下顺畅（退料板）偏移

3）冲压模具闭合高度设置过低，导致冲针进入下模的部位过长

解决方案：调整冲床闭合的高度，使冲针进入下模的量合适。

4）退料板设计不合理，造成冲针受力不均匀。

解决方案：重新设计退料板和冲针之间的间隙。

5）冲针刀口设计的太短，工作时与退料板发生碰撞。

解决方案：重新选择合适的冲针，或者增加刀口部分的长度。

6）冲针的表面出现拉伤、划痕，在退料时冲针受力不均匀。

解决方案：重新更换新的冲针。

7）冲针刃口出现磨损，刀口变钝。

解决方案：重新修磨冲针刀口。

8）选用的冲针太细，太长或者强度不够。

解决方案：需要重新选择其他冲针的种类。

9）冲针硬度不合适，选择的冲针材质不合适。

解决方案：更换合适的冲针材质，或者进行热处理。

10）模具定位装置设计不合理，造成冲针只能冲压到单边，使冲针受力不均匀。

解决方案：调整模具定位装置，使冲针冲压的时候能够切到完整的材料。

11）冲针固定的不够牢固，中冲压过程中发生晃动。

解决方案：对冲针进行重新固定，使之不能上下活动。